Вградените плоски форми за капкообразуване са основни компоненти в производствения процес на системи за капково напояване. Като доставчик на вградени плоски форми за отцеждане се сблъсках с множество проблеми, с които клиентите често се сблъскват. В тази публикация в блога ще обсъдя често срещаните проблеми, свързани с тези плесени, и ще дам представа как да се справя с тях ефективно.
Дисбаланс на кухината
Един от най-разпространените проблеми с вградените плоски форми за отцеждане е дисбалансът на кухините. Това се случва, когато разтопената пластмаса не тече равномерно във всички кухини на формата. В резултат на това някои капкообразуватели може да са недостатъчно напълнени, докато други са пренапълнени. Това може да доведе до непоследователна работа на капкообразувателя, като някои капкообразуватели доставят твърде малко вода, а други твърде много.
Причините за дисбаланс на кухините могат да бъдат многократни. Първо, дизайнът на плъзгащата система може да е дефектен. Ако плъзгачите не са с еднакъв диаметър или дължина, спадът на налягането ще варира, причинявайки неравномерен пластичен поток. Второ, разликите в разпределението на температурата във формата също могат да допринесат за този проблем. По-хладните кухини ще имат пластмаса с по-висок вискозитет, вливаща се в тях, което води до недостатъчно запълване.
За справяне с дисбаланса на кухините е от решаващо значение да се оптимизира дизайнът на системата на плъзгача. Това може да включва използване на балансирано оформление на канали, като тип H или тип X, които осигуряват еднакво налягане и поток към всички кухини. Освен това поддържането на еднаква температура в цялата форма е от съществено значение. Това може да се постигне чрез подходящ дизайн на охлаждащия канал и използване на системи за контрол на температурата.
Износване
Вградените плоски форми за капкообразуване са обект на значително износване и разкъсване поради инжектирането под високо налягане на разтопена пластмаса. С течение на времето повърхностите на кухините на формата могат да се надраскат, ерозират или деформират. Това не само влияе върху качеството на капкообразувателите, но също така намалява продължителността на живота на формата.
Основните фактори, допринасящи за износването, включват вида на използваната пластмаса, налягането на впръскване и броя на циклите на впръскване. Абразивните пластмаси, високото налягане на впръскване и големият брой цикли ще ускорят процеса на износване.
Редовната поддръжка е ключът към борбата с износването. Това включва почистване на матрицата след всеки производствен цикъл, за да се отстранят всякакви пластмасови остатъци, които могат да действат като абразив. Нанасянето на покрития против износване върху повърхностите на формите също може значително да удължи живота им. Тези покрития осигуряват твърда, гладка повърхност, която е устойчива на надраскване и ерозия.
Неточност на размерите
Точността на размерите е критична за вградените плоски капкообразуватели, тъй като дори леки отклонения могат да повлияят на тяхната работа. Често срещаните проблеми с размерите включват вариации в размера на каналите за капкообразуване, които могат да повлияят на скоростта на потока на водата.
Има няколко причини за неточност на размерите. Термичното разширение и свиване по време на процеса на инжектиране може да доведе до лека промяна на формата на формата, което води до промени в размерите на капкообразувателите. В допълнение, свиването на пластмасата, докато се охлажда, също може да повлияе на крайните размери на капкообразувателите.
За да се осигури точност на размерите, е необходимо да има прецизни производствени процеси на матрицата. Това включва използването на високо прецизни техники за обработка и точни инструменти за измерване по време на производството на формата. Компенсирането на пластичното свиване по време на фазата на проектиране също е важно. Чрез предвиждане на степента на свиване, формата може да бъде проектирана малко по-голяма, за да се отчете това.
Flash Formation
Флаш е излишна пластмаса, която се образува около ръбовете на капкообразувателите по време на процеса на инжектиране. Може да бъде причинено от няколко фактора, включително неправилна сила на затягане, износени компоненти на формата или прекомерно налягане при впръскване.
Когато силата на затягане е недостатъчна, половинките на формата може да не се държат достатъчно плътно, което позволява на пластмасата да излезе и да образува светкавица. Износените компоненти, като уплътненията на разделителната линия, също могат да допринесат за този проблем. Прекомерното налягане при впръскване може да изтласка пластмасата от кухината на формата, което води до образуване на пламъци.
За да предотвратите образуването на светкавица, важно е да се уверите, че силата на затягане е настроена правилно. Необходими са също така редовна проверка и подмяна на износени компоненти на формата. Регулирането на налягането на впръскване до подходящото ниво за пластмасата и дизайна на матрицата също може да помогне за премахване на светкавицата.
Лошо покритие на повърхността
Лошото повърхностно покритие на капкообразувателите може да повлияе на тяхната производителност и естетически вид. Грапавите повърхности могат да причинят запушвания в каналите за воден поток, намалявайки ефективността на системата за капково напояване.
Повърхностното покритие на капкообразувателите до голяма степен се определя от повърхностното покритие на кухините на формата. Ако повърхностите на формата не са полирани правилно, капкообразувателите ще имат грубо покритие. Замърсяването на повърхностите на формата с мръсотия, масло или пластмасови остатъци също може да доведе до лошо покритие на повърхността.
За да се постигне добро покритие на повърхността, кухините на формата трябва да бъдат полирани до висок стандарт. Това може да стане с помощта на различни техники за полиране, като механично полиране или химическо полиране. Редовното почистване на повърхностите на матрицата за отстраняване на всякакви замърсители също е от съществено значение.
Блокиране на вратата
Портата е точката, където разтопената пластмаса навлиза в кухината на формата. Запушване на портата може да възникне, когато пластмасата се втвърди в портата, преди процесът на инжектиране да завърши. Това може да попречи на пластмасата да изтече в кухината, което води до непълно производство на капкообразувателя.
Блокирането на вратата може да бъде причинено от няколко фактора, включително неправилен дизайн на вратата, неправилен контрол на температурата или използването на пластмаса с висока точка на топене. Ако портата е твърде малка или има остър ъгъл, пластмасата може да се втвърди по-бързо, което води до блокиране.
За да предотвратите блокиране на портата, важно е да проектирате правилно портата. Това включва избор на подходящ размер и форма на вратата за пластмасата и дизайна на формата. Поддържането на правилната температура в зоната на вратата също е от решаващо значение. Това може да се постигне чрез използване на системи за отопление или охлаждане според нуждите.
Заключение
Като доставчик на вградени плоски форми за отцеждане разбирам предизвикателствата, пред които са изправени клиентите с тези продукти. Като са наясно с често срещаните проблеми като дисбаланс на кухината, износване, неточност на размерите, образуване на светкавици, лошо покритие на повърхността и блокиране на вратата, производителите могат да предприемат проактивни стъпки за справяне с тях.
Ако сте на пазара за висококачествени вградени плоски форми за отцеждане, ние имаме набор от продукти, които да отговорят на вашите нужди. Например нашатаПлоска форма за отцеждане с кухина 512предлага високо прецизно и ефективно производство. Имаме и свързано оборудване катоАвтоматично навиващо устройство с двойна станцияиТръба за капково напояване за доматиза подпомагане на вашия производствен процес за капково напояване.
Ако имате някакви въпроси или се интересувате от закупуване на нашите вградени плоски форми за отцеждане, моля не се колебайте да се свържете с нас за подробна дискусия. Ние се ангажираме да ви предоставим най-добрите решения за вашите производствени нужди за капково напояване.
Референции
- „Наръчник за леене под налягане на пластмаса“ от О. Олабиси
- „Проектиране и управление на капково напояване“ от AK Panda